FAプログラムの行く末は

 センサー20点計測をPLCで取り込み、管理システムPCにレシピを転送、PLCとの通信でデータを集計してPCでグラフを表示、その集計値に対して速度の補正をPCで演算してPLCで出力というシステム構成で、中心となるPCの不調（フリーズ）が報告されて対応することになった。 

目次 

１．PCとPLCの違いについて 

２．FAプログラムの行く末は 

３．終わりに 

４．追記 

 １． PCとPLCの違いについて 

１）メリット PC制御というと、VisualBasic6とか.net系が多かったかと思います。複雑な制御とデータベースやグラフィックソフトとの連携でなんでもできます。SCADAソフトやDCSも使えます。今時であれば、AIやAWSを利用することで、なんでもできるスーパーシステムですね。 PLCはハード回路の延長で、ラダーソフトとして成長してきたので、FAでの導入しやすさ、扱いハードルの低さ、長期安定性が特徴としてあります。 　　

２）デメリット PCの場合、OSに依存する部分があり、開発導入した翌年にOS更新なんては目にあうことも・・ハードディスクの故障リスク、OS由来のわけわからないフリーズ等もあります。 PLCでは、複雑な制御やグラフィック、データ容量の少なさ。また、FAメーカーそれぞれ独自の専用ソフトで共通でない等があります。 　　

３）現在の状況は デメリットについては、PCの性能向上、PLCの機能向上により双方とも徐々に解決してきています。 PLC制御では、表現力は、タッチパネルの性能向上。（Windows　OSがインストールされている機種もありますね）。CPUの容量でもマルチCPUとかSDカードも使用できるようになり、必要があれば、FTPサーバーへデータ転送も可能。PID制御もプロセスCPUで処理可能なので、SCADA程度のことも可能。コンテック製では、マルチCPUでWindowsが使えますよ。 

 ２．FAプログラムの行く末は PLCOPENというところでは、このPC、PLCの共通化をかなり前から進めてきていました。

参考　Url：http://www.plcopen-japan.jp/ 

IEC61131 PLCの国際標準プログラミング　JISでも定義されています。 ・・

基準でプログラム作成をするって、マイナーメーカー（失礼）のほうが、推進しています。が、三菱でもｷｰｴﾝｽでもIEC61131に近づくように頑張っていますね。 

参考　Url：https://www.fa.omron.co.jp/product/special/sysmac/plcopen/ 

オムロンさんのほうが詳しい説明していました。 PLC、PCの共通化が進んでいくのでしょうか？ 

★個人的な見解ですが・・・ 

１） FA装置では、PLC制御のほうが長期安定性に有利となる。 

２） リアルタイム性があるので、その場で運転しながらデバッグできる。 

３） 素人でも簡単なプログラムができる。 

　　なので、なんちゃってプログラマーがまかり通る？ 

　　なので、しったかぶり仕様でメーカーに仕様書をだす？ 

ということでPLCを使うほうに軍配を上げます。 

参考資料　プロセスCPUでのプログラム設計画面です。言語系のビューワーに近いかもです。 既存のシステム更新では、ほぼPLCのシステム移行可能です。新規で機械学習とか入れる場合は、別ですが・・ どうしても必要な場合、基幹システムはPLCで、AI等をPCで利用する、またはエッジコンピューティングを利用する。 

 ３．終わりに PC、PLC設計では、ボタンを配置するだけで、定義等勝手にやってくれるようになってきています。 簡単ですが、基礎がないとつまづいたときに、対応できないですね。 今回のPCはDELLのサーバーPCでした。予備機があったので、設定を合わせて移行することができました。こんな簡単な移行でも、PCのことがわからない電気屋さんでは対応できないです。 ちなみに、動作フリーズの原因は、トリガ信号用センサのチャタリングでした。残念！ 

４．追記 私の実力不足なのか、言語系開発の設計者からは、ラダープログラムをよく否定されることが多かったです。仕様書もろくに書かず、コメントも記載不足、それでもPLC設計はまかり通ると・・。 今は、極力コメント記載、設計構想の資料も残すようにしています。 実は、それがないと困るのは自分自身ですから・・