モグラたたきから脱出フロー

モグラたたき対策からの脱出フローと、再発防止対策に必要な条件について解説します。 高崎ものづくり研究所では、製造業の現場ですぐに使える品質改善手法改善ツールを提案しています。

まず、再発防止策の手順を上記フローによりしっかり頭に入れておく必要があります。

　①不適合の事実関係と因果関係を明らかにする 

　②品質管理の不備の原因を特定し、修正処置を行う 

　③再発防止策として実施管理、追加修正、確認と承認を行う 

以上を踏まえて、なぜモグラたたき対策から脱出できないのか？なぜ繰り返し同じ問題が発生するのか？考えられる

6つの要因と対策を挙げてみます。

要因１：不適合の事実関係が不明、あるいは良く調べない

発生頻度が低い、過去に発生した事実があるが再現できない、客先で発生したため、情報が得られない、など困難な状況もありますが、一般的には管理層や技術者が現場に行って事実を確かめず、頭の中で勝手に原因を決めてしまい、間違った原因を前提に対策を行うことが多い

　＜対策＞三現主義を徹底し、とにかく現場で何が起こっているのか？観察力を磨いて良く観る（診る）ことが重要 

要因２：因果関係が不明、またはよく調べない

要因１と同様に、現場を良く確認しないために、そこで何が発生しているのか？機械やモノの物理的なメカニズムなのか、人の行動に起因するのかなどの因果関係が解明されていない 

　＜対策＞三現主義を徹底すること、また機械や材料のプロの目で見て正しくメカニズムを解明すること、また

　　管理・監督層は、いつもと違う人の行動や動作など、普段から職場観察し異常に気づくことが重要

要因３：対策が（暫定）処置で終わっている

よくありがちなのは、例えば、機械の摩耗部品を交換して対策したことにする、または担当者に、もっと頻繁に注油するように指示して対策したことにするなど、しくみ化をまったく考えていない

　＜対策＞管理・監督層は、問題の根源はルールにあるという発想に変える必要がある。ルールというものは、摩耗などの問題が起きないようにあらかじめ、注油・点検周期、方法などを決めておくこと。そのルールがあるのかないのか？あるなら、どこが不備だったのかを突き止める必要がある

要因４：対策が実施されても、守られていない

ルールを修正しても、担当者が知らない、理解していない、守らないなど、全員に周知されず徹底しない 

　＜対策＞世の中に完全なルールはない。ルールの修正など対策後、その通り守られているのか？守られていない場合は何が原因か？管理・監督層は現場に出向いて自分の目で確認する必要がある

要因５：対策そのものが、不備、または欠陥がある

例えば、2週間に1回の点検・注油をすべての機械に実施するためには、人員が不足しているため、できない場合があるなど、運用の実態を考慮せずにルールを変更した、注油量にばらつきが出るなど

　＜対策＞同様に世の中に完全なルールはない。現場作業者にルールを理解させ、守らせることが必要だが、より作業しやすく、間違いが起きないように、改善を繰り返し、ルールの内容をより良くしていく努力が必要

要因６：再発防止が確実に打たれたかどうか確認していない

対策と実施状況が確実かどうか、責任者が判断し、最終的な承認を行う 必要があるが、実施されていない 

　＜対策＞対策後、作業記録や不具合記録などを確認し確実に再発防止が図られているかどうか、責任者が判断し承認することが必要

企業に伺った際、対策書を見せて頂きますが、正しく是正処置が行われている例は皆無に等しい状況です。 目に見える処置だけでなく、ルールの見直しと徹底により、再発防止が図られることをよく理解して頂きたいと思います。